Imbel

Imbel – Nova Unidade de TNR


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O projeto teve como finalidade a automação do sistema de supervisão, controle e comando da nova unidade de fabricação da Imbel.

Supervisionando as áreas individualmente com as seguintes informações monitoradas e controladas:

  • Nível deTanques;
  • Temperaturas dos meios reacionais;
  • Vazões nas entradas e saídas dos processos;
  • Abertura e fechamento de válvulas comandadas.

Este projeto teve como objetivo principal estipular as bases conceituais para a implantação de uma nova unidade de produção de Trinitroresorcinol (TNR) na Fábrica da Estrela da IMBEL, com capacidade de 12kg de TNR seco  por batelada.  Além disso, buscou-se estipular as bases conceituais para a reformulação do processo de tratamento de efluentes de azida de chumbo e estifinato de chumbo, atendendo as atuais regulações ambientais.

Atualmente, a Fábrica da Estrela atua nos mercados civil e militar, fornecendo uma variada gama de explosivos e acessórios. Seu parque industrial comporta diversas unidades produtoras, encarregadas de produzir cordéis detonantes, petardos, RDX, HMX, pólvora negra e outros.

Umas das etapas do atual processo de fabricação do misto iniciador para espoletas comum e de retardo consiste  na fabricação de Trinitroresorcinol. O TNR posteriormente alimenta a produção de estifinato de magnésio, o qual é transformado em estifinato de chumbo.

A unidade piloto de TNR era antiga e diversas operações e procedimentos  eram realizados manualmente, o que não só diminuia a segurança dos operadores da IMBEL, sujeitos a queimaduras e demais acidentes, como também comprometia a produtividade, a qualidade do TNR produzido e o atendimento às normas vigentes de segurança, saúde e meio-ambiente.

A fabricação do TNR era realizada em uma unidade com capacidade de 6 kg de TNR seco por  batelada. O processo se dava pela sulfonação do resorcinol, seguida pela nitração do resorcinol sulfonado.

As diretrizes seguidas no desenvolvimento do projeto foram:

  • Nível de automação condizente com as condições da unidade – processo em batelada operando a uma batelada/dia e baixa escala de produção (12 kg/dia).
  • Minimização de gastos com manutenção associados à corrosão de instrumentação exposta a ácidos/vapores nitrosos.
  • Estratégia de controle e instrumentação voltada a fornecer aos operadores plenos poderes sobre a operação da planta de forma prática e, ainda, segura, sendo estes capazes de ativar ou desativar todos os instrumentos remotamente – através de comandos em painéis espalhados pelas áreas onde ocorre o processo.
  • Controles automáticos somente em etapas-chave do processo, nas quais a imprecisão da atuação manual pode prejudicar a segurança e/ou a sequência do processo, tal qual a qualidade do produto (ex.:  ativação da reação de nitração, controle de temperatura na diluição de HNO3; descarga de HNO3 recuperado na coluna de absorção).
  • Procedimentos automáticos possibilitados por controladores lógicos programáveis CLPs, que agem em casos de emergência do processo ou para preservar equipamentos importantes da planta.

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