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A Indústria 4.0, também chamada de Quarta Revolução Industrial, é baseada na integração de tecnologia física e digital em todas as etapas de desenvolvimento de um produto, envolvendo tecnologias de automação e troca de dados.

É um conceito industrial e contempla as principais inovações tecnológicas de automação, controle e tecnologia de informação. A tomada de decisão fica descentralizada, pois o sistema poderá decidir o que fazer de acordo com a necessidade da produção em tempo real. A rastreabilidade e monitoramento remoto dos processos são realizados por sensores em toda a fábrica, que é modular e facilita a produção de acordo com a demanda de forma flexível, alternando as tarefas das máquinas sem prejudicar o restante das etapas.

Revolução industrial pode ser descrita como toda transição para novos processos de produção mais eficientes, rápidos, com custos menores e melhor qualidade. Atualmente estamos na 4ª revolução industrial.

1ª Revolução Industrial: Mecanização (1780). Máquinas a vapor, energia hidráulica e novas ferramentas.

2ª Revolução Industrial: Eletricidade (1870). Produção em massa, linha de montagem e eletricidade.

3ª Revolução Industrial: Computação (1969). Computação e automação.

4ª Revolução Industrial: Comunicação e Colaboração (Século XXI). Sistemas Cyber Físicos.

Com o aumento da competitividade e o avanço da tecnologia, a indústria 4.0 se tornou não somente o caminho natural da evolução tecnológica mas também uma etapa fundamental do desenvolvimento do setor industrial.

Utilizando sistemas cyber-físicos mesclado com a Internet das Coisas, os processos de produção são mais eficientes, autônomos e totalmente customizados. Isto significa fábricas inteligentes, gerando maior produtividade e consequentemente maior rentabilidade. Toda a fábrica pode ser controlada inclusive remotamente em tempo real e os projetos são totalmente customizáveis. Alguns de seus benefícios: permissão de criação de uma lógica de controle e monitoração, com indicação de falhas e alarmes, possibilidade de visualizar o histórico evitando assim operação indevida em situações de emergências, efetuar comandos complexos e repetitivos e permissão de simulação de cenários.

Este conceito é bastante forte e dominante no exterior. No Brasil, o uso desta tecnologia digital é focado principalmente em controle de processo e ainda precisa avançar bastante. Uma pesquisa realizada pela CNI (Confederação Nacional de Indústria) indica que apenas 48% das empresas industriais utilizam ao menos uma tecnologia digital. Esta mesma pesquisa indica que as empresas decidem usar as novas tecnologias principalmente para reduzir os custos operacionais e aumentar a produtividade. Poderá levar bastante tempo até que se torne unanimidade na indústria brasileira.

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No futuro, a provável diminuição do preço dos equipamentos pode contribuir para aumentar o número de adesão destas indústrias com as novas tecnologias. O fundamento  da Indústria 4.0 indica que conectando máquinas, sistemas e ativos, as empresas poderão criar redes inteligentes ao longo de toda a cadeia de valor que podem fazer o controle dos módulos de produção de forma autônoma. Então a tendência é que a indústria vá acolhendo estas novas tecnologias por necessidade de existência. A fábrica que não possuir este avanço não poderá competir com as demais.

Motivos que impulsionam a Indústria 4.0:
• Tecnologias inovadoras;
• Ritmo acelerado das mudanças tecnológicas;
• Globalização;
• Pressão permanente relacionada aos custos;
• Sistemas autônomos baseados em conhecimento e autoaprendizagem.
• Crescente importância da disponibilidade de produtos e pronta entrega;
• Trabalho em rede, flexibilidade e adaptabilidade da produção;
• Aumento dos custos de energia e consciência ambiental;

A automação já vem substituindo o trabalho manual e a Indústria 4.0 deixará isto ainda mais evidente. As demandas por pesquisa e desenvolvimento buscarão profissionais cada vez mais capacitados, com formações multidisciplinares e adaptados à variedade de tecnologias que a fábrica inteligente possuirá.

Para que a indústria 4.0 torne-se uma realidade, a indústria brasileira precisa adotar de forma gradual um conjunto de tecnologias emergentes de TI e automação industrial, formando um sistema de produção cyber-físico com digitalização de informações e comunicação direta entre sistemas, máquinas, produtos e pessoas (Internet das Coisas). A segurança é um elemento primordial para que aconteça assim a troca de informações entre os diferentes sistemas e equipamentos. Os especialistas indicam que a indústria nacional ainda está em grande parte em transição de uma Indústria 2.0 para a 3.0, ou seja, linhas de montagem e energia elétrica para automação eletrônica, robótica e programação.

A indústria brasileira não precisará passar por todo o processo de modernização como nos países desenvolvidos. Podemos “queimar etapa” e nos atualizar para um cenário no qual as tecnologias de informação e de automação vão gerar as vantagens competitivas, e não mão-de-obra barata. O Brasil ainda precisa de investimento do Governo, empreendedores e gestores industriais, além de formar novos profissionais.

Principais benefícios:
• Otimização dos processos;
• Redução dos custos;
• Aumento da produtividade;
• Maior segurança das informações;
• Personalização da produção;
• Redução dos riscos;
• Aumento da receita

É importante lembrar que a  Manutenção Centrada em Confiabilidade é um ponto fundamental para a Indústria 4.0 pois ela programa intervenções nas máquinas baseadas em indicadores dos próprios equipamentos (dados fornecidos por um programa de monitoramento e inspeções de desempenho). Ela determina antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção, elimina desmontagens desnecessárias para inspeção e aumenta o tempo de disponibilidade dos equipamentos, gerando mais confiança no desempenho de um equipamento ou na linha de produção.

A Indústria 4.0 já é uma realidade e está mudando a forma como lidamos com a produção de bens de consumo e materiais.

Você já está preparado para esta 4ª Revolução Industrial?


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